Chine Guangzhou Print Area Technology Co., Ltd. Nouvelles de l'entreprise

     "L'encre flexographique" fait référence à l'encre utilisée dans le procédé d'impression flexographique, qui se définit par sa méthode d'application (à l'aide de plaques photopolymères flexibles et de rouleaux anilox), et non par un seul type de chimie.        L'encre à base d'eau est un type d'encre flexographique majeur et très courant, mais ce n'est qu'un exemple parmi d'autres. Les principales catégories sont :     Alors, l'encre flexographique est-elle à base d'eau ? Si vous regardez une boîte en carton, elle a presque certainement été imprimée avec de l'encre flexographique à base d'eau. Si vous regardez une étiquette de bouteille de soda en plastique ou un sac en plastique transparent, elle a probablement été imprimée avec de l'encre à base de solvant ou de l'encre flexographique UV.   L'encre à base d'eau est une catégorie extrêmement importante dans l'impression flexographique, mais ce n'est pas la seule. Le choix dépend entièrement du matériau sur lequel on imprime et des propriétés requises du produit final. Encres flexographiques à base d'eau Encres flexographiques à base de solvant Encres flexographiques à séchage UV Encres à séchage par faisceau d'électrons (EB)

   Encres Flexo à base de solvants    Cette catégorie utilise une large gamme de solvants organiques, choisis en fonction du substrat et de la vitesse de séchage souhaitée.    Solvants courants :       Fonctionnement : Ces solvants dissolvent les résines qui lient le pigment. La chaleur du séchoir évapore les solvants, et les résines forment un film résistant et adhérent sur le substrat (souvent du plastique non poreux).   Il est impossible d'identifier un seul "solvant pour l'encre flexo". Le solvant correct est déterminé par :     Consultez toujours la fiche technique (FT) du fabricant d'encre pour connaître les recommandations spécifiques de solvants et les consignes de sécurité pour une encre particulière.   Alcools : Éthanol, Isopropanol (IPA), n-Propanol. Ceux-ci s'évaporent rapidement et sont courants pour les films de polyoléfines comme le PP et le PE. Esters : Acétate d'éthyle, Acétate de n-propyle, Acétate d'isobutyle. Ceux-ci offrent un taux d'évaporation moyen et sont très courants. Cétones : Méthyléthylcétone (MEK) (rapide), Méthylisobutylcétone (MIBK). Ce sont des solvants puissants qui offrent une forte adhérence aux films difficiles. Éthers de glycol : Utilisés comme solvants à évaporation plus lente pour maintenir l'encre ouverte sur la plaque d'impression et empêcher le séchage. Le substrat : Le carton poreux utilise de l'eau. Les films plastiques non poreux nécessitent souvent des encres à base de solvants ou UV. Équipement de séchage : Une presse a besoin du séchoir correct (air/chaleur pour l'eau/solvant, lampes UV pour l'UV) pour éliminer le solvant spécifique. Réglementations environnementales : Les encres à base de solvants émettent des COV et nécessitent souvent des systèmes de réduction. Les encres à base d'eau et UV sont choisies pour leur moindre impact environnemental.

     Bien que la recette exacte soit un secret de fabrication pour chaque fabricant d'encre, toutes les encres flexographiques sont construites à partir d'un ensemble de types d'ingrédients de base. Les composants spécifiques varient considérablement entre les principaux systèmes d'encre : à base d'eau, à base de solvant et à séchage UV.    Les ingrédients de base des encres flexographiques      1. Pigments Fonction : Fournir la couleur. Ce sont des particules solides, finement broyées, qui confèrent l'apparence visuelle et l'opacité de l'encre. Elles ne se dissolvent pas, mais sont en suspension dans le véhicule. Exemples :   2. Résines (ou liants) Pigments organiques : Phtalocyanine (bleu, vert), diarylide (jaunes, oranges), rhodamine (rouges) - utilisés pour la plupart des couleurs de procédé. Pigments inorganiques : Dioxyde de titane (blanc), noir de carbone (noir), oxydes de fer (jaunes, rouges). Pigments spéciaux : Métalliques, fluorescents, nacrés. Fonction : Le « cœur » de l'encre. Après l'évaporation du véhicule (eau/solvant) ou le séchage de l'encre, la résine lie les particules de pigment entre elles et forme un film continu qui adhère au substrat. Le choix de la résine détermine des propriétés clés comme la brillance, la résistance à l'abrasion et la flexibilité. Exemples (par type d'encre) :       À base d'eau : Gomme laque, résines maléiques, résines acryliques, dispersions de polyuréthane. À base de solvant : Nitrocellulose, polyamides, acryliques, polyuréthanes. À séchage UV : Acrylates époxy, acrylates de polyester, acrylates d'uréthane (ce sont les « oligomères »). 3. Véhicules (ou solvants)   Fonction : Le composant liquide qui rend l'encre suffisamment fluide pour l'impression. Il transporte les pigments et les résines du bac d'encre vers le substrat. Il est ensuite éliminé pendant le séchage ou le durcissement. Exemples (c'est le principal facteur de différenciation) :     À base d'eau : L'eau désionisée est le principal véhicule, souvent avec un faible pourcentage d'un co-solvant comme l'éthanol ou l'isopropanol pour contrôler le séchage et la viscosité. À base de solvant : Solvants organiques comme l'éthanol, l'isopropanol, le n-propanol, l'acétate d'éthyle. À séchage UV : Il n'y a pas de véhicule. Le composant liquide est constitué de monomères réactifs qui font partie du film final durci, ce qui signifie qu'aucune évaporation ne se produit (0 % de COV). 4. Additifs Ils sont utilisés en petites quantités pour affiner les performances et la stabilité de l'encre.   Résumé et point essentiel : Composés de cire : Ajoutés pour améliorer la résistance au frottement et à l'abrasion. Démoussants/Agents antimousse : Cruciaux pour les encres à base d'eau afin d'empêcher la formation de mousse dans le bac d'encre et les pompes. Tensioactifs : Pour contrôler la tension superficielle, améliorant la capacité de l'encre à mouiller et à adhérer au substrat. Plastifiants : Pour augmenter la flexibilité du film d'encre séché, l'empêchant de se fissurer sur des matériaux souples comme le film ou les sacs. Biocides : Utilisés dans les encres à base d'eau pour empêcher la croissance bactérienne ou fongique dans le système d'encre. Photoinitiateurs : Un additif essentiel uniquement pour les encres UV. Ces produits chimiques absorbent l'énergie de la lumière UV et déclenchent la réaction de polymérisation qui solidifie l'encre. Les ingrédients de l'encre flexographique agissent ensemble pour créer un liquide stable qui peut être dosé, transféré, puis solidifié sur un substrat. Le choix des ingrédients dépend de : Le substrat : Le papier absorbe les encres à base d'eau, tandis que les plastiques non poreux comme le PET nécessitent souvent des encres à base de solvant ou UV pour l'adhérence. L'utilisation finale : Un emballage alimentaire nécessite des ingrédients conformes à la FDA. Une étiquette qui sera rayée nécessite des résines durables et des additifs de cire. Consultez toujours la fiche de données de sécurité (FDS) et la fiche technique (FT) du fabricant pour connaître les ingrédients exacts, les dangers et les caractéristiques de performance d'une encre spécifique. Réglementations environnementales et de sécurité : La volonté de réduire les COV favorise les encres à base d'eau et UV par rapport aux formules traditionnelles à base de solvant.     Consultez toujours la fiche de données de sécurité (FDS) et la fiche technique (FT) du fabricant pour connaître les ingrédients exacts, les dangers et les caractéristiques de performance d'une encre spécifique.    

Bien sûr. Bien que les encres à base d'eau soient excellentes pour de nombreuses applications et soient privilégiées pour leur profil environnemental, elles présentent plusieurs inconvénients distincts par rapport aux encres à base de solvants et aux encres à séchage UV. Voici une analyse détaillée des inconvénients des encres flexographiques à base d'eau : 1. Vitesse de séchage et consommation d'énergie Séchage plus lent : L'eau a une chaleur latente d'évaporation élevée, ce qui signifie qu'elle nécessite beaucoup plus d'énergie pour sécher que les solvants organiques. Cela se traduit par des vitesses d'impression plus lentes. Coûts énergétiques plus élevés : Les imprimeurs doivent utiliser des tunnels de séchage plus puissants et plus longs, qui consomment beaucoup d'électricité et de gaz, ce qui augmente les coûts d'exploitation. Limitation des substrats : La faible vitesse de séchage rend difficile l'impression sur des films plastiques sensibles à la chaleur, fins ou non poreux sans systèmes de séchage sophistiqués (et coûteux). 2. Adhérence limitée sur les substrats non poreux Le principal défi : C'est le plus gros inconvénient. Les encres à base d'eau ont du mal à adhérer aux films plastiques non absorbants comme le polyéthylène (PE), le polypropylène (OPP, BOPP), et d'PET. Pourquoi cela se produit : L'encre reste à la surface et ne peut pas être absorbée. L'eau doit s'évaporer complètement avant que le film d'encre ne se forme, ce qui est difficile sans que le substrat ne l'attire. La solution de contournement : Cela nécessite souvent un prétraitement du film (par exemple, traitement corona) pour augmenter son énergie de surface et l'utilisation d'additifs spécialisés dans l'encre, ce qui ajoute des coûts et de la complexité. 3. Qualité d'impression et limitations Moins de résistance au frottement : Bien que bonne sur papier, le film d'encre des encres à base d'eau peut être moins durable et plus susceptible de s'effacer ou de s'enlever par frottement sur certains substrats par rapport au film résistant formé par les encres à solvant ou UV. Problèmes de résistance à l'eau : Ironiquement, un film d'encre à base d'eau peut parfois être re-solubilisé par l'eau ou une forte humidité après l'impression, ce qui entraîne des bavures ou des dommages, sauf s'il est formulé avec des résines résistantes spécifiques. Densité et brillance des couleurs : Il peut être plus difficile d'obtenir la très haute intensité de couleur et la finition brillante et vibrante que les encres à solvant ou UV peuvent fournir sur les films, bien que cet écart se soit réduit grâce à la technologie des résines avancées. 4. Moussage Un problème courant : L'action mécanique de l'encre qui circule dans les pompes et les fontaines peut provoquer le moussage des encres à base d'eau. Effets négatifs : Le moussage entraîne des défauts d'impression tels que des trous d'épingle, une couleur inégale et des inefficacités de pompage. Il nécessite l'utilisation constante de démousseurs et d'agents antimousse, qui sont des additifs qui doivent être soigneusement équilibrés pour éviter de créer d'autres problèmes comme des yeux de poisson ou une adhérence réduite. 5. Sensibilité au substrat Affaiblissement des substrats à base de papier : Sur les substrats très absorbants comme le carton ondulé, un excès d'eau peut affaiblir les fibres de papier, réduisant la résistance à l'écrasement des boîtes et nécessitant une formulation et un contrôle minutieux de l'encre. 6. Stabilité du pH et de la viscosité Nécessite une gestion minutieuse : Les encres à base d'eau sont sensibles aux niveaux de pH, qui doivent être maintenus dans une plage spécifique (généralement 8,0 à 9,5) pour des performances optimales. Si le pH baisse, les résines peuvent devenir instables, ce qui entraîne l'épaississement de l'encre, la perte de ses propriétés de transfert et la possibilité de boucher les rouleaux anilox. Surveillance constante : Les imprimeurs doivent constamment surveiller et ajuster le pH avec de l'ammoniaque ou des amines et contrôler la viscosité avec de l'eau ou des additifs, ce qui nécessite plus de travail manuel qu'avec les encres UV plus stables. 7. Congélation et croissance microbienne Croissance biologique : La teneur en eau rend ces encres sensibles à la croissance bactérienne et fongique, surtout si elles sont stockées pendant de longues périodes. Cela nécessite l'ajout de biocides. Congélation : Contrairement aux encres à base de solvants, les encres à base d'eau peuvent geler si elles sont stockées dans des conditions froides, ce qui peut endommager de manière irréversible leur structure chimique et les rendre inutilisables.   Conclusion : Il s'agit de l'application Les « inconvénients » de l'encre à base d'eau ne sont vrais que dans le mauvais contexte. Pour l'impression sur des substrats poreux comme le papier, le carton et le carton ondulé, les encres à base d'eau sont souvent le meilleur choix, et leurs avantages (sécurité, durabilité, coût) l'emportent largement sur leurs inconvénients. Pour l'impression sur des substrats non poreux comme la plupart des films plastiques, les inconvénients deviennent des obstacles majeurs. Dans ces applications, les encres à base de solvants ou les encres à séchage UV sont généralement choisies pour leur adhérence, leur durabilité et leurs temps de séchage plus rapides, malgré leur teneur plus élevée en COV ou leur coût. L'essentiel est d'adapter la technologie d'encre au substrat et aux exigences de performance du produit imprimé final.

   Oui, l'encre à base d'eau peut se fissurer, mais ce n'est pas inévitable. Cela se produit principalement lorsque le film d'encre est trop épais, trop cassant ou appliqué sur un substrat flexible auquel il ne peut pas adhérer correctement.   Pourquoi l'encre à base d'eau peut se fissurer La fissuration est une défaillance du film d'encre à rester flexible après le séchage. Les principales raisons sont :   Épaisseur du film d'encre : C'est la cause la plus courante. Si la couche d'encre est appliquée trop fortement, la surface sèche et forme une peau tandis que les couches sous-jacentes sont encore humides. Lorsque l'ensemble du film sèche et se contracte finalement, cela peut créer une contrainte qui entraîne des fissures, en particulier lorsque le matériau imprimé est plié ou plié. Formulation de l'encre : Toutes les encres à base d'eau ne sont pas créées égales. Résines cassantes : Certaines résines (liants) utilisées dans la formulation de l'encre forment naturellement un film plus dur et plus cassant. Ceci est courant dans les encres conçues pour une résistance élevée au frottement sur papier, mais peut être problématique sur les matériaux flexibles. Charge pigmentaire : Les encres à très forte concentration de pigments peuvent être plus sujettes aux fissures si le système de résine n'est pas équilibré pour maintenir la flexibilité. Compatibilité du substrat : Matériaux non poreux : Les encres à base d'eau sont plus sujettes aux fissures sur les substrats non poreux et flexibles comme les films plastiques (PE, PP, OPP). L'encre repose sur la surface et forme un film continu. Si ce film est plus rigide que le substrat en dessous, toute flexion provoquera la fissuration de l'encre. Matériaux poreux : Sur les substrats poreux comme le papier ou le carton, l'encre s'ancre mécaniquement en s'imprégnant dans les fibres. Cela crée une liaison solide et rend la fissuration beaucoup moins probable, même lorsque la boîte est pliée. Séchage incorrect : Une chaleur excessive ou incorrecte pendant le séchage peut « cuire » le film d'encre, le rendant cassant et supprimant les plastifiants qui permettent la flexibilité. Manque d'additifs de flexibilité : Les encres à base d'eau standard peuvent ne pas contenir de plastifiants ou de résines flexibles. Pour les applications nécessitant une grande flexibilité (par exemple, sacs imprimés, pochettes), une encre à base d'eau flexible spécialement formulée doit être utilisée.        Comparaison avec d'autres encres     Conclusion   Vs. Encre à base de solvant : Les encres à base de solvant pour film sont spécifiquement formulées avec des résines (comme le polyuréthane) qui créent un film très solide, mais intrinsèquement flexible, qui est très résistant aux fissures. Vs. Encre UV : Les encres UV standard peuvent être cassantes. Cependant, les Encres UV Flexo sont une catégorie spéciale formulée avec des oligomères et des monomères flexibles conçus pour résister aux fissures sur les emballages souples. Votre encre à base d'eau va-t-elle se fissurer ? Cela dépend. Impression sur papier ou carton ondulé ? La fissuration est très rare si l'encre est séchée correctement. Consultez toujours votre fournisseur d'encre. Il peut recommander la formulation d'encre et les réglages de presse exacts pour votre substrat et votre application spécifiques afin d'éviter les fissures. Impression sur film plastique ? La fissuration est un risque important à moins que vous :   Consultez toujours votre fournisseur d'encre. Il peut recommander la formulation d'encre et les réglages de presse exacts pour votre substrat et votre application spécifiques afin d'éviter les fissures.     Utilisez une formule flexible d'encre à base d'eau. Appliquez un film fin et contrôlé. Traitez par corona le substrat plastique. Optimisez votre séchage process. 

     L'encre flexographique est un type d'encre d'impression spécialisée conçue pour le flexographie processus. Sa caractéristique déterminante est sa très faible viscosité (elle est fine et fluide), ce qui lui permet d'être appliquée sur une large gamme de supports en utilisant une méthode d'impression rotative à séchage rapide. Contrairement aux encres pâteuses de l'offset, les encres flexo sont liquides et capables de sécher rapidement, ce qui les rend idéales pour l'impression à grande vitesse et à grand volume.        1. Types d'encres flexo      Les encres flexo sont classées principalement par leur composition chimique et leur mécanisme de séchage. Le choix de l'encre dépend du support, de l'application et des réglementations environnementales.      À base de solvants : Sèche par évaporation. Les solvants (par exemple, alcools, acétates) transportent les résines et les pigments. Une fois imprimés, la chaleur force les solvants à s'évaporer, laissant le pigment lié au support.      À base d'eau : Sèche par évaporation et absorption. L'eau est le principal support. La chaleur élimine l'eau et l'encre est absorbée dans les supports poreux.      Durcissable aux UV : Sèche par polymérisation. L'encre reste liquide jusqu'à ce qu'elle soit exposée à la lumière ultraviolette (UV). L'énergie UV déclenche une réaction chimique qui durcit instantanément (durcit) l'encre.      Durcissable aux faisceaux d'électrons (EB) : Similaire aux UV, mais utilise un faisceau focalisé d'électrons à haute énergie pour durcir l'encre au lieu de la lumière UV.      UV-LED : Un nouveau sous-type de durcissement UV qui utilise des diodes électroluminescentes (LED) pour produire une longueur d'onde spécifique de lumière UV (généralement 395 nm ou 365 nm).        Une sous-catégorie critique est Encres flexo UV, qui sont formulées avec des résines et des monomères flexibles pour rester adhérentes et ne pas se fissurer lorsqu'elles sont pliées ou pliées après le durcissement, ce qui les rend parfaites pour les emballages souples.        2. Histoire et évolution       L'histoire de l'encre flexo est liée à l'évolution du processus de flexographie lui-même.                 3. Utilisation et applications      La polyvalence de l'encre flexo en fait le cheval de bataille de l'industrie de l'emballage. Son utilisation est définie par le support sur lequel elle imprime :          En résumé, l'encre flexo est passée d'une teinture malodorante et de mauvaise qualité à une famille de chimies sophistiquées et performantes qui permettent l'un des processus d'impression les plus polyvalents et dominants au monde, au cœur de l'industrie mondiale de l'emballage. Début du 20e siècle (origines) : Le processus a commencé comme « impression à l'aniline » car il utilisait des encres simples à base de colorants dérivées de l'huile d'aniline. Ces encres étaient malodorantes et avaient une faible résistance à la lumière (s'estompaient rapidement). L'impression était utilisée pour des travaux simples et de mauvaise qualité comme les sacs en papier et les emballages alimentaires. Milieu du 20e siècle (essor des plastiques et nouvelles encres) : L'essor des plastiques synthétiques après la Seconde Guerre mondiale a créé un besoin d'encres capables d'adhérer à des surfaces non poreuses comme le polyéthylène et la cellophane. Cela a conduit au développement de encres à base de solvants, qui pouvaient graver ces films et fournir des impressions durables. Le processus a été renommé « flexographie » en 1952 pour se démarquer des connotations négatives de l'impression « à l'aniline ». Années 1970-1980 (prise de conscience environnementale) : La sensibilisation et les réglementations environnementales croissantes comme le Clean Air Act (USA) ont ciblé les émissions de COV. Cela a stimulé le développement et l'adoption de encres à base d'eau, en particulier pour les supports poreux comme le papier et le carton ondulé. Années 1990-présent (la révolution de la qualité et de la technologie : L'avènement des encres durcissables aux UV et plus tard des encres UV-LED a changé la donne. Ces encres ont permis à la flexographie de rivaliser avec la gravure et l'offset en termes de qualité d'impression, de durabilité et de gamme de couleurs, tout en conservant son avantage en termes de vitesse. Cette époque a également vu l'essor des plaques flexo numériques (ordinateur à plaque), qui ont considérablement amélioré la résolution et la cohérence de l'impression. Aujourd'hui, la flexo est un processus de haute précision capable d'imprimer des graphiques haute fidélité.      Carton ondulé : La plus grande application unique. Presque toutes les boîtes d'expédition marron et les boîtes d'exposition de vente au détail imprimées sont imprimées avec encres flexo à base d'eau en utilisant un processus d'impression directe. C'est efficace et rentable pour les graphiques grands et audacieux. Emballage souple : Il s'agit d'un domaine à forte croissance. La flexo imprime sur des rouleaux de film plastique, de papier d'aluminium et de papier qui sont ensuite transformés en sacs, pochettes et emballages. Les encres à base de solvants, à base d'eau et UV-LED sont toutes utilisées ici, en fonction du type de film et des exigences d'utilisation finale (par exemple, sécurité alimentaire, durabilité). Étiquettes : En particulier les étiquettes autocollantes (par exemple, sur les bouteilles, les bocaux, les produits). La flexo domine ce marché en raison de sa capacité à imprimer sur une vaste gamme de supports d'étiquettes (papier, film) avec une qualité et une durabilité élevées. Les encres durcissables aux UV sont extrêmement courantes ici pour leur finition brillante et leur résistance à l'humidité et à l'abrasion. Boîtes pliantes : Utilisées pour les boîtes de céréales, les boîtes pharmaceutiques et les emballages cosmétiques. La flexo est en concurrence directe avec l'offset dans cet espace, gagnant souvent avec sa capacité à imprimer sur une plus large gamme de supports et son efficacité supérieure pour les longues séries. Autres utilisations : Journaux (en déclin), sacs en papier et sacs, gobelets et assiettes jetables, revêtements muraux et même certains circuits électroniques.

    Cette encre durcissable aux UV est spécialement conçue pour les matériaux flexibles tels que les films plastiques, les étiquettes, les emballages souples, etc. Elle combine l'efficacité de la technologie de durcissement UV avec l'adaptabilité des matériaux flexibles et constitue une technologie importante dans l'industrie moderne de l'impression.       Sous des longueurs d'onde spécifiques de rayonnement ultraviolet, l'encre peut se transformer complètement de liquide en solide en quelques pourcents de seconde. Il s'agit d'une réaction purement physique de « polymérisation photo-induite » qui ne nécessite ni chauffage ni séchage.     Après l'impression, le processus suivant peut être effectué immédiatement, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la production. Comparée aux encres à base d'eau ou aux encres à base de solvant qui nécessitent un séchage à l'air chaud, elle consomme moins d'énergie.       Le durcissement instantané signifie que votre chaîne de production peut fonctionner à pleine vitesse, l'attente du séchage devenant de l'histoire ancienne. Le rendement par unité de temps a considérablement augmenté, tout en économisant beaucoup d'électricité et d'espace requis par les méthodes de séchage traditionnelles, ce qui entraîne une réduction significative des coûts de production globaux.  

   Il s'agit d'une encre UV curable spécialement conçue pour les matériaux flexibles tels que les films plastiques, les étiquettes, les emballages flexibles, etc.Il combine l'efficacité de la technologie de durcissement UV avec l'adaptabilité des matériaux flexibles et est une technologie importante dans l'industrie de l'impression moderne.   La teneur en solides à 100%, presque exempte de composés organiques volatils (COV), n'émet pas de gaz solvants nocifs pendant le processus de production, est plus sûre pour les opérateurs et plus respectueuse de l'environnement.   Le respect de réglementations environnementales de plus en plus strictes telles que REACH et RoHS aide les entreprises à créer une image d'usine verte.   L'adoption d'encres UV flexibles respectueuses de l'environnement est une démarche sage pour répondre aux réglementations environnementales de plus en plus strictes dans le monde.Cela réduit non seulement la pression des permis d'émission environnementaux, mais gagne également des commandes de clients de marques bien connues qui privilégient les fournisseurs respectueux de l'environnement.

     C'est la différence fondamentale avec les encres UV rigides traditionnelles. Des oligomères et monomères spéciaux sont utilisés dans la formule pour permettre au film d'encre durci de résister à la déformation, comme la flexion, l'étirement et la compression, sans se fissurer ni s'écailler. Les matériaux imprimés peuvent conserver leurs motifs intacts lors des traitements ultérieurs (tels que la découpe, le rainage, le pliage) et de l'utilisation (tels que le remplissage et le pressage d'emballages souples, sacs).       Qu'il s'agisse de PE, PP courants ou de films spéciaux difficiles à fixer, notre encre UV flexible peut fournir des solutions fiables. Elle vous permet d'entreprendre une plus large gamme de commandes d'emballages souples et d'étiquettes, et de ne plus manquer d'opportunités commerciales en raison de problèmes de matériaux.  

Zone d'impression- Cérès EISIPlaque d'accrochage - appliqué dansdécalagemachine à imprimerHeidelberg, Roland, Mitsubishi, KBA)     Utilisation Protection contre les coussinsRéduire le frottement direct entre les pinces et le papier/plaque, éviter les rayures. Transfert stableVeillez à ce que le papier ne déplace ni ne glisse pendant le transfert. Réglage de la pression¢ Contrôler la force de serrage de la pince en ajustant l'épaisseur ou la dureté du tampon. II Précautions à prendre Inspection régulière: Les coussinets usés peuvent provoquer une emprise instable du papier; vérifiez périodiquement sa douceur et ses bosses. Les tampons fortement usés doivent être remplacés immédiatement pour éviter que le papier ne soit endommagé ou mal enregistré. Sélection du matériel: Choisissez des matériaux résistants à l'usure (p. ex. polyuréthane, nylon ou tampons composites métalliques) en fonction des besoins d'impression. Les machines à grande vitesse nécessitent des plaquettes plus dures, tandis que les machines à basse vitesse peuvent utiliser des matériaux plus mous. Nettoyage et entretien: Évitez l'accumulation d'encre et de poussière de papier sur la surface du tampon, car cela affecte le frottement. Nettoyer avec un chiffon doux et de l'alcool, sans solvants corrosifs. Opération de sécurité: Fermez toujours la machine avant de régler ou de remplacer les plaquettes pour éviter un démarrage accidentel. Retourner manuellement la presse pour l'essai après l'installation afin de s'assurer qu'il n'y a pas d'interférence avant l'allumage.     III ¢ Produit de soutien Barre à poignée Le suceur de caoutchouc Folie d'encre de canard   L'industrie chinoise a été le principal fournisseur d'électricité de l'Union. Le projet de loi est en cours d'exécution.H01, parc commercial international de Pingzhou Guangping, rue Guicheng, district de Nanhai, ville de Foshan Tél.: +86-18026391301 Je suis désolée.